【作 者】張學(xué)舟;張華;黃順利;宮敬海;張會焱;陳啟銳

　　【序 言】

　　某產(chǎn)品現(xiàn)階段成形方式主要以鑄造為主，由于在冷卻凝固過程中體積的收縮會使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生裂紋或尺寸變形等，使鑄造成形工藝存在生產(chǎn)效率低、脫模困難等缺點。為提升產(chǎn)品成形工藝效率及收得率，提出熱擠壓成形工藝[2]。

　　【熱擠壓工藝分析】

　　1060鋁具有良好的導(dǎo)熱性，在試驗過程中將模具加熱到一定溫度，再通過熱傳導(dǎo)的方式間接加熱坯料。熱擠壓成形工藝模具三維圖如圖1所示。

　　由于空間限制，擬采用反擠壓工藝。第一階段金屬在凸模作用下首先在橫向充滿凹模模腔，然后在凸模的中間向上有少量的流動，這一瞬間壓力是呈直線上升的。第二階段凸模繼續(xù)向下運動，迫使金屬沿凸模中心向上流動，壓力數(shù)值增加幅度不大，在這一階段的最后，是反擠壓過程中壓力數(shù)值最大的時刻。第三階段是熱擠壓力變?yōu)榱阍俎D(zhuǎn)為拉力的過程，直到退件結(jié)束[3]。

　　【結(jié)束語】

　　針對某產(chǎn)品鑄造過程中產(chǎn)生的問題確立了熱擠壓成形工藝。根據(jù)1060鋁的物理性質(zhì)，通過計算及參考相關(guān)標準，得出擠壓圓角半徑R不應(yīng)＜3mm，壓機壓下速度≤1.39mm/s，擠壓斜度取值50′，熱擠壓力0~441000N。根據(jù)加熱特點，凹模材質(zhì)選用8418熱作模具鋼，凸模采用H13模具鋼，可滿足工作中的強度要求。通過對工藝設(shè)計進行模擬料的技術(shù)驗證，擠壓出的產(chǎn)品滿足相關(guān)技術(shù)要求。

　　以下為正文：