【作 者】羅萍萍;俞峰;張國新;朱軍

　　【引 言】

　　船體形狀主要由肋骨線型決定，因此肋骨加工成形質(zhì)量直接影響船體建造質(zhì)量[1]。目前在船體建造過程中，鋼板彎曲加工之前的船體設(shè)計(jì)、放樣、展開、號(hào)料和切割等工作均已實(shí)現(xiàn)數(shù)字化，后續(xù)的裝配和焊接工作也已基本實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和流水線化，只有船體外板的成形加工和檢測工作仍依靠手工完成[2]，這逐漸成為了制約船體建造效率的“瓶頸”。對(duì)于型鋼成形之后的測量，目前采用的方法主要有逆直線法和鐵樣檢驗(yàn)法2種，即根據(jù)線型制作鐵樣人工目測對(duì)樣[[3]。這些方法操作繁瑣，對(duì)工人的技術(shù)水平要求較高。由于人為影響較大，檢測效率較低，精度難以控制，加上制作的鐵樣數(shù)量較多，占地面積較大，不易保存(見圖1），有必要對(duì)型鋼成形之后的精度檢測方法進(jìn)行深入研究，突破技術(shù)壁壘，逐步淘汰傳統(tǒng)的人工檢測方法。

　　【結(jié) 語】

　　本文提出的船舶型鋼成形之后的智能檢測系統(tǒng)能解決型鋼測量精度低、制作成本高、勞動(dòng)負(fù)荷大和占用地多等實(shí)際問題。系統(tǒng)的成功應(yīng)用能有效提高型鋼成形之后的檢測效率。以一個(gè)分段的50根型鋼鐵樣為例，以往從設(shè)計(jì)到制造需花費(fèi)2周的時(shí)間，現(xiàn)在采用智能檢測系統(tǒng)僅需1~2 d，工時(shí)節(jié)約效果顯著。

　　在數(shù)據(jù)管理方面，智能檢測系統(tǒng)測量的所有數(shù)據(jù)都是以數(shù)字的形式呈現(xiàn)的，整個(gè)測量過程有依可循、有據(jù)可查，檢測結(jié)果直觀、可靠。在經(jīng)濟(jì)效益提升方面，智能檢測系統(tǒng)可重復(fù)利用，與以往手工制作鐵樣對(duì)比，不僅能節(jié)約人力成本，而且能節(jié)省大量的材料成本，達(dá)到降本增效的目的。在科技進(jìn)步方面，攻克了數(shù)模匹配和自動(dòng)跟蹤等關(guān)鍵技術(shù)，研制的智能檢測系統(tǒng)能實(shí)現(xiàn)從人工判斷向智能化數(shù)字化驅(qū)動(dòng)的轉(zhuǎn)型，促進(jìn)型鋼成形測量技術(shù)的快速發(fā)展，為綠色造船提供有利的技術(shù)基礎(chǔ)。

　　以下是正文：