【作 者】張艷峰;郎利輝;曾一畔;門向南;孫桂川;張三敏

　　【前 言】

　　近年來，隨著新一代軍用飛機的性能不斷提升，航空鈑金零件的型面更加復雜，對零件的成形質量、成形精度及成形效率的要求也更高。由于傳統(tǒng)成形工藝 ( 如落壓成形、手工成形) 易導致零件表面和內部損失較大，以及晶粒度、殘余應力分布不均，從而影響零件的疲勞強度和表面質量，無法滿足新一代機型的需求［1－2］。

　　充液成形技術的主要特點是可以整體成形軸線為二維或三維曲線的異形截面空心零件，從管材的初始圓截面可以成形為矩形、梯形、橢圓形或其他異形的封閉截面［3］。此類零件若采用傳統(tǒng)工藝成形，一般先采用沖壓或落壓成形兩個或多個半管類零件，再通過焊接制成整體。焊接后零件變形大、零件生產效率低、檢驗繁瑣。綜上所述，充液成形技術必將成為生產變截面航空管件廣泛應用的先進技術之一［4－7］。本文將以多截面航空鋁合金管件為研究對象，通過研究充液成形中各項技術參數(shù)對零件成形過程的影響，優(yōu)化出最佳的零件成形參數(shù)，最終制得質量好、精度高的目標零件。

　　【結 論】

　?。?）利用有限元分析軟件對零件成形過程進行模擬，采用單因素分析法對影響零件成形的參數(shù)進行分析和優(yōu)化，確定了最優(yōu)的低壓預成形壓力為4 MPa 和補料壓力為 14 MPa，為后續(xù)零件的加工節(jié)省了成本，并對模擬仿真模型進一步優(yōu)化，以便其能夠更加準確地指導現(xiàn)場生產。

　?。?）零件成形過程是多個參數(shù)通過耦合作用完成的。零件成形前期需要較低的壓力，以保證零件不發(fā)生褶皺等失穩(wěn)現(xiàn)象，在補料階段需要較大的壓力，以防止在補料過程中材料堆疊而形成褶皺。不同階段的不同要求，保證了零件的良好成形效果，需要在調試階段區(qū)分優(yōu)化。

　　以下是正文：