【作 者】 曾子浩

　　隨著現(xiàn)代科學技術(shù)的不斷進步，各種光學系統(tǒng)和光電復合系統(tǒng)的應用范圍和使用量不斷擴大，小尺寸光學透鏡、光學微透鏡陣列等光學元件在CCD制造[1]、紅外焦平面制造[2]、仿生復眼制造[3]、全景成像技術(shù)[4]、光纖集成[5,6]等其他越來越多的領域得到了廣泛應用[7]，因此其需求量也與日俱增。光學微透鏡陣列對制造工藝的要求很高。傳統(tǒng)的機械加工技術(shù)存在加工周期長、效率低等缺點[8,9]；而光刻技術(shù)[10,11]、LIGA技術(shù)[12-14]和“三束”加工技術(shù)[15-17]以及其他先進加工技術(shù)[18]又普遍存在著設備和加工成本高、效率低、一致性差等缺陷。而光學材料模壓成形技術(shù)具備加工周期短、效率高、成本低等優(yōu)點，且能夠適應光學玻璃這一高性能且難以加工的光學材料，對于光學透鏡和光學微透鏡陣列的制造技術(shù)的發(fā)展有著不可替代的作用，玻璃模壓成形系統(tǒng)是該技術(shù)的核心，因此光玻璃模壓成形系統(tǒng)得到了廣泛的研究和關(guān)注。

　　【總 結(jié)】

　　從東芝公司、大鎬科技的模壓系統(tǒng)的詳細資料中我們可以看出，目前國外的模壓成形系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計種類繁多，從紅外加熱到儲熱板加熱、從水冷卻到氮氣控制冷卻、從氣缸驅(qū)動到伺服電機驅(qū)動，形成了一整套完整的產(chǎn)品序列。同時這些模壓系統(tǒng)的性能參數(shù)同樣強大而多樣，從40mm的極限加工直徑到150mm的極限加工直徑、從800攝氏度的極限溫度到1500攝氏度的極限溫度、從2kN的極限模壓力到30kN的極限模壓力，可以滿足不同場合不同類型光學元件的使用需求。不但極大地促進了光學材料模壓成形技術(shù)的發(fā)展，也為光學元件的制造企業(yè)和設備制造企業(yè)本身帶來了客觀的經(jīng)濟效益。

　　而相對的，目前國內(nèi)的玻璃模壓成形系統(tǒng)制造企業(yè)，生產(chǎn)的模壓成形系統(tǒng)大多都是基于同一種結(jié)構(gòu)的國外產(chǎn)品仿制而來，這也使得目前國內(nèi)生產(chǎn)的模壓成形系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)設計種類極為單一，同時也限制了對應的性能參數(shù)范圍。同時，目前的模壓成形系統(tǒng)作為仿制品其制造工藝也顯得較為粗劣，難以滿足模壓成形技術(shù)這一超精密制造技術(shù)的使用需求，這也使得國內(nèi)的模壓成形系統(tǒng)相比于國外同類產(chǎn)品競爭力低下，從而使我國的模壓成形技術(shù)的發(fā)展從成形系統(tǒng)這一根本問題上就處于受制于人的狀態(tài)，這對我國模壓成形技術(shù)的發(fā)展乃至各類光學玻璃元件的制造等工業(yè)領域的發(fā)展都有著極大的負面影響。

　　以下是正文：