【作 者】劉丹;劉光輝;張義帥;王濤;劉華

　　當(dāng)前，汽車技術(shù)正向著輕量化、節(jié)能降耗、安全和環(huán)保的趨勢發(fā)展，汽車工業(yè)的大規(guī)模生產(chǎn)特征使其對各種優(yōu)質(zhì)、高效、低成本、節(jié)能環(huán)保的先進(jìn)制造技術(shù)的需求日益迫切。因此，鍛造成形新工藝、節(jié)材節(jié)能新技術(shù)等對于汽車零部件的生產(chǎn)尤為重要[1-5]。汽車轉(zhuǎn)向齒扇是汽車循環(huán)球轉(zhuǎn)向器上的關(guān)鍵零件，具有結(jié)構(gòu)形狀復(fù)雜、力學(xué)性能要求高、成形難度大的特點(diǎn)。國內(nèi)現(xiàn)行的加工方法為模鍛后切飛邊，通過切削加工其齒形，這對于批量生產(chǎn)來說，具有成本高、效率低、材料利用率低的缺點(diǎn)，而且由于切削加工破壞了齒形完整的金屬流線，降低了其力學(xué)性能。

　　本文提出了轉(zhuǎn)向齒扇多向精密成形工藝，采用有限元軟件模擬了其多向精密成形過程及其金屬流動規(guī)律，預(yù)測了成形載荷大小，并通過試驗(yàn)驗(yàn)證了數(shù)值模擬結(jié)果及其工藝的可行性，為成形模具設(shè)計(jì)和優(yōu)化提供了理論依據(jù)[6-8]。

　　【結(jié) 語】

　　針對轉(zhuǎn)向齒扇成形難點(diǎn)，提出多向精密成形工藝方案，并對此工藝進(jìn)行了數(shù)值模擬分析，分析了成形過程中金屬的流動規(guī)律和成形載荷的預(yù)測。模擬結(jié)果表明，多向精密成形工藝的最大成形載荷比單向閉塞擠壓的成形載荷降低了29%，成形時(shí)間縮短了53%，有利于提高模具的使用壽命。并對此成形工藝進(jìn)行了試驗(yàn)驗(yàn)證，成形出的轉(zhuǎn)向齒扇充填飽滿，無折疊裂紋缺陷，成形載荷與數(shù)值模擬預(yù)測載荷接近，表明該工藝具有可行性。

　　以下是正文：